Dans le système de fabrication de précision de l'industrie automobile, le couvercle en verre des phares, en tant que composant central du système de perception visuelle, n'est pas seulement un élément optique pour assurer la sécurité de conduite, mais aussi un transporteur pour mettre en évidence la conception esthétique du véhicule. Sa logique de conception intègre les principes optiques, la science des matériaux et les mécanismes d'ingénierie et construit un équilibre délicat entre la réalisation fonctionnelle et l'expression esthétique.
L'essence du couvercle en verre de phare automatique est un système optique composite de lentilles et de prismes. Les conceptions traditionnelles utilisent des microstructures de rayures horizontales et verticales. Ces modèles géométriques au niveau micron convertissent la source de lumière ponctuelle émise par l'ampoule en une distribution de lumière qui répond aux exigences réglementaires par des chemins optiques avec précision. Lorsque la lumière passe à travers la surface de l'abat-jour, la structure rayée divise le faisceau en plusieurs sous-poutres par des effets de réfraction et de diffraction, garantissant que la largeur du pavage de la piste de piste atteint 16 mètres (norme régulatrice) et que le faisceau de route forme une lumière claire et une ligne de coupure sombre. Les phares à matrice LED moderne utilisent la conception de surface de forme libre pour obtenir une distribution dynamique des faisceaux lumineux par une courbure de surface changeante en continu. Cette conception permet à la piste de la voie de maintien de maintenir un éclairage suffisant tout en évitant l'éblouissement vers des véhicules venant en sens inverse.
La technologie de contrôle des motifs lumineux a subi trois générations d'évolution: les premiers phares de bol réfléchis se sont appuyés sur des réflecteurs paraboliques, mais il y avait un problème de taches lumineuses inégales; Les phares d'objectif de deuxième génération ont utilisé des lentilles Fresnel pour réaliser la mise en forme du faisceau, améliorant considérablement l'efficacité de la lumière; Les phares à LED de matrice de troisième génération utilisent des réseaux de microlens, chaque puce LED correspond à une unité de lentille indépendante et peut obtenir un réglage du motif de lumière au niveau du pixel avec l'unité de commande électronique. Cette percée technologique permet aux phares d'ajuster le motif d'éclairage en temps réel en fonction des paramètres tels que la vitesse du véhicule et l'angle de direction, tels que l'augmentation automatique de la plage d'éclairage latérale dans une courbe.
Le polycarbonate (PC) est devenu le matériau de l'abat de tête actuel, et ses avantages se reflètent dans plusieurs dimensions: la transmittance dépasse 89% et la résistance aux UV est excellente. Le matériau PC spécialement traité peut rester jaunissant pendant 10 ans; La résistance à l'impact atteint 150 kJ / m², dépassant de loin les 40kj / m² de verre ordinaire; La température de déformation de la chaleur atteint 135 ℃, ce qui répond à l'exigence de température de travail continue de 120 ℃ pour les phares. Le matériau PCR PC (polycarbonate recyclé) développé par un fournisseur de matériaux bien connu réduit l'empreinte carbone du matériau de 91,3% en ajoutant un remplissage de nano-silice tout en conservant les performances d'origine. Ce matériel respectueux de l'environnement a commencé à être utilisé dans des modèles haut de gamme.
Le PMMA (méthacrylate de polyméthyle) présente toujours des avantages dans des zones spécifiques. Ses propriétés optiques de jusqu'à 92% de transmittance et indice de réfraction de 1,49 le rendent particulièrement adapté à la fabrication d'apaitements de feu arrière. Le matériau PMMA développé par une société Qingdao a amélioré sa résistance aux intempéries au plus haut niveau spécifié par la norme ISO 4892-2 par le biais de la technologie de modification de la chaîne moléculaire, et peut maintenir des performances optiques stables même dans des différences de température extrêmes de -40 ℃ à 80 ℃. Ce matériau est souvent utilisé pour fabriquer des abat-jour avec des effets optiques uniques, tels que la structure du prisme formé par un processus spécial de moulage par injection, qui peut faire apparaître les feux arrière aussi éblouissants que la coupe de diamants la nuit.
Bien que les matériaux en verre se soient retirés du marché grand public, ils sont toujours précieux dans certaines applications spéciales. L'abat-jour en verre de soda-lime développé par un fabricant européen a augmenté sa résistance à l'impact à 120 kJ / m² grâce à un processus de renforcement des échanges d'ions, tout en maintenant la pureté optique élevée unique au verre. Ce matériau convient particulièrement aux systèmes de phares laser qui nécessitent une résistance élevée à la chaleur. Son point de fusion de 1700 ℃ est beaucoup plus élevé que les 265 ℃ de matériaux PC, ce qui peut prévenir efficacement les dommages aux rayonnements thermiques causés par les sources de lumière laser.
Le moulage par injection est le processus central des abat-jour PC, et son exigence de précision atteint ± 0,05 mm. La machine de moulage par injection de liaison à quatre axes utilisées par un fabricant assure l'uniformité de l'épaisseur de la paroi de chaque abat-jour par surveillance en temps réel de la température de moule, de la pression et d'autres paramètres. Le processus de recuit est également critique. Après un traitement thermique de 120 ℃ × 2 heures, plus de 80% de la contrainte interne peut être éliminée et la résistance à l'impact de l'abat-jour peut être améliorée de 30%. La technologie de traitement de surface affecte directement les performances optiques. Le processus de revêtement à vide d'une technologie brevetée peut former un revêtement de dioxyde de silicium avec une épaisseur de seulement 50 nm à la surface de l'abat-jour, ce qui augmente la transmittance de la lumière à 91,5% et lui donne une fonction d'autonomie.
La fabrication d'hembres de lampadaires PMMA accorde plus d'attention au maintien des propriétés optiques. Le processus de moulage par injection en deux couleurs développé par une certaine entreprise atteint une couche de transition optique de 0,1 mm en contrôlant avec précision la différence de temps d'injection des deux matériaux, réduisant efficacement les pertes de réflexion d'interface. La technologie de soulagement du stress utilise la méthode d'immersion sur l'alcool, qui est traitée dans une solution d'alcool de 40 ℃ pendant 24 heures pour réduire la biréfringence de stress du matériau à moins de 5 nm / cm, assurant l'uniformité de l'émission de lumière des feux arrière.
